滑模装置的组成

二、滑模装置的组成

    滑模装置主要由模板系统操作平台系统液压系统以及施工精度控制系统等部分组成。

1、 模板系统

    1）、模板

    模板又称作围板，依赖围圈带动其沿混凝土的表面向上滑动。模板的主要作用是使混凝土按设计要求的截面形状成形。

    模板用材一般以钢材为主。如采用定型组合钢模板，则需在边框增加与围圈固定相适应的连接孔。

钢模板可采用厚2～3mm的钢板冷压成型，或用厚2～3mm钢板与┕30～┕50角钢制成。模板的高度可视情况不同设计为1.2m或1.5m。其宽度以考虑组装用拆卸方便为宜。一般为300mm，当施工结构面为直线段时，可将模板的宽度加大，以节约组装和拆卸用工，另外，也可配以少量200mm、150 mm宽的模板，个别小于50mm的空隙，可配以木条包铁皮补严。模板宽度的实际尺寸应比公称尺寸小2mm。结构的阴阳角处采用同样材料制成的角模，角模的上下口倾斜应与整体模板相同。阴阳角处可做成小圆弧形。同时，为了便于脱模，模板的上下口可设计一定的锥度。

    2）、围圈

    围圈又称作围檩。其主要作用是使模板保持组装的平面形状并将模板与提升架连接成一整体。围圈承受由模板传递来的混凝土侧压力、冲击力和风荷载等水平荷载，同时还承受滑升时的摩阻力、作用于操作平台上的静荷载和施工荷载等竖向荷载，并将其传递到提升架、千斤顶和支承杆上。

围圈在转角处应设计成刚性节点，围圈接头采用等刚度的型钢连接，连接可采用焊接，螺栓连接每边不得小于2个。在使用荷载作用下，相邻提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不应大于跨度的1/500。围圈放置在提升架立柱的围圈支托上，可用U形螺栓固定。当提升架之间的布置距离较大时（大于3m）或操作平台的桁架直接支承在围圈上时，可在上下围圈之间加设腹杆，形成平面桁架，以提高承受竖向荷载的能力。

    3）、提升架

    提升架又称作千斤顶架。它是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件。提升架的主要作用是控制模板、围圈由于混凝土的侧压力和冲击力而产生的位移变形；同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆。当提升机具工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。

    提升架的立面构造形式，一般可分为单横梁“Π”形，双横梁的“开”形或单立柱的“F”形等。对于摩阻力及局部荷载较大的部位，可采用双千斤顶提升架。双千斤顶提升架可沿横梁布置；也可垂直于横梁布置。提升架的立柱可采用槽钢制作，或可用双槽钢制作成一矩形截面的立柱。对于侧压力较大的结构体，其提升架的立柱可采用型钢制成一定截面尺寸的桁架梁。

提升架必须具有足够的刚度，应按实际的水平荷载和竖向荷载进行计算。提升架的横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一水平面内，在使用荷载下，立柱的侧向变形应不大于2mm。提升架横梁至模板顶部的净高度，对于配筋结构不宜小于500mm，对于无筋结构不宜小于250mm。

2、 操作平台系统

    操作平台系统由操作平台和辅助平台组成。

    1）、操作平台

滑模的操作平台（也称工作盘）是绑扎钢筋、浇筑混凝土提升滑模体的操作场所；也是钢筋混凝土埋设件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。液压控制机械设备，一般布置在操作平台的中央部位。

    同时，操作平台是滑模的主要受力构件之一，各构件除满足强度要求处，还应有足够的刚度。工作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。盘面采用δ50mm木板铺平，为防止坠物，盘面必须密实、平整并保持清洁。

    2）、辅助平台

    辅助平台又称为辅助盘。为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，即时修补混凝土表面缺陷，扒出埋件，以及即时对混凝土表面进行洒水养护，安装在工作盘下方，用┖50×5角钢组成，盘面用δ50mm木板铺密实，悬挂于桁架和提升架下。吊杆可用Φ16～Φ18钢筋或50mm×4mm的扁钢制成，也可采用柔性链条。辅助盘盘面宽度一般为600mm～800mm。为了保证安全，其外侧应设防护栏杆挂设安全网。

3、 液压提升系统

    液压提升系统主要由液压千斤顶、液压控制台、油路和支承杆等部分组成。

    1）、液压千斤顶

    液压千斤顶又称穿心式液压千斤顶或爬升器。其中心穿过支承杆，在周期式的液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和模体随之一起上升。

目前国内生产的滑模液压千斤顶型号主要有滚珠式楔块式松卡式等。

    2）、液压控制台

    液压控制台是液压传动系统的控制中心，是液压滑模的心脏。主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、液压分配器和油箱组成。其工作原理略述。

    液压控制台按操作方式不同可分为手动电动和自动控制等形式；按油泵流量（L/min）的不同，可分为15、36、56、72、100、120等型号。每套控制台能控制多少千斤顶，可以根据油泵的流量、千斤顶油缸容积及提升时间周期等参数，通过计算确定。

    液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至12Mpa，每次持压5分钟，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查，待各部分工作正常后，再插入支承杆。液压控制台的技术要求略述。

    3）、油路系统

    油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通道，主要由油管、管接头、液压分配器和截止阀等元、器件组成。

    油管一般采用高压无缝钢管和高压橡胶管两种。根据滑模工作面积的大小决定液压千斤顶的数量及编组形式。

    主油管内径应为14～19mm，分油管内径应为10～14mm，连接千斤顶的油管内径应为6～10mm。

油路系统可按工程的具体情况和千斤顶的布置不同，组装成串联式、并联式和串、并联混合式。为了保持各台千斤顶的供油均匀，便于调整千斤顶的升差，一般采用三级并联方式。即：从液压控制台通过主油管至分油器为一级，从分油器经分油管至支分油器为二级从支分油器经支油管（胶管）至千斤顶为三级。各级油管管径应根据油液流量选择，并应与出油口和进油口配套。由液压控制台到各分油器及由分、支分油管到各千斤顶的管线长度，设计时应尽量相同。管接头通径与压力应与油管相适应。一般采用扣压式胶管接头或可拆式胶管接头；钢管接头可采用卡套式管接头。连接处要有耐油密封圈，确保不漏油。

    截止阀又称针形阀，是控制油路通断的节门，用于调节管路及千斤顶的油液流量、控制千斤顶的升差。一般安装于分油器上及千斤顶与管路的连接处。

    液压油是液压系统中借以传递能量的工作介质。液压油应具有良好的润滑性和稳定性，一般可选用L—HM矿物油型液压油。其黏度等级可根据工作压力及气温等条件确定，当低温时可用22号，常温时用32～46号，高温时用46～68号。

    4）、支承杆

    支承杆又称爬杆。它支承着作用于千斤顶的全部荷载。目前使用的额定起重量为30KN的珠式卡具液压千斤顶，其支承杆一般采用25圆钢制作。如使用30KN的楔块式卡具液压千斤顶时，也可采用25～28mm的螺纹钢筋作支承杆。

    近年来，我国各地相继研制了一批额定起重量为60～100KN的大吨位千斤顶，与之配套的支承杆采用φ48mm×3.5mm钢管。其接头可采用丝扣连接、焊接和销钉连接。采用丝扣连接时，钢管两端分别焊接M30螺母和螺杆，丝扣长度不宜小于50mm。采用焊接的方法时，应先加工一段长度为200mm的φ38mm×3mm钢管衬管，并在支承杆两端各钻3个φ4小孔，当千斤顶上部的支承杆还有400mm时，将衬管插进支承杆内1/2，通过3个小孔点焊后，表面磨平。随后在衬管上插上一根支承杆，同样点焊磨平。当千斤顶通过接头后再用帮条焊接。

    支承杆的承载力及验稳定性经计算需符合要求方可使用。